Geschichte
Die ersten Automobile wurden noch offen gebaut. Der Fahrer und die Mitfahrer saßen ungeschützt in den Fahrzeugen. Später montierte man nur eine Windschutzscheibe an die Vorderfront der Autos, um Fahrer und Passagiere vor mit dem Luftstrom fliegendem Niederschlag, Insekten und Schmutzpartikeln zu schützen. Man verwendete einfaches flaches Glas, das im Fall eines Bruchs ernsthafte Verletzungen verursachen konnte.
Mit dem Übergang zu den geschlossenen Kabinen (zuerst nur für Fahrgäste) bauten die Hersteller dann auch die Seitenscheiben ein.
Der Rumpler-Tropfenwagen (1921–1925), der heute im Deutschen Technikmuseum Berlin ausgestellt ist, war das erste Automobil, das gewölbte Glasscheiben hatte.
Entwicklungsstufen bei der Fahrzeugglasherstellung. Bis 1900 wurde klar durchsichtiges, feuerblankes Fensterglas ausschließlich im Mundblasverfahren hergestellt. 1905 gelang es dem Belgier Fourcault zum ersten Mal, eine Glastafel unmittelbar aus der Glasschmelze zu ziehen. 1917 entwickelte der Amerikaner Colburn mit Unterstützung der Libbey-Owens-Gesellschaft ein anderes Ziehverfahren. 1928 vereinigt die Firma Pittsburgh-Plate-Glass-Company die Vorteile des Fourcault-Verfahrens mit denen des Libbey-Owens-Verfahrens.
Es folgte die Entwicklung von kontinuierlichen Schleifprozessen großflächiger Glastafeln.
Ende der 50er Jahre war es die geniale Idee des englischen Glas-Ingenieurs Sir Alastair Pilkington, die die Glasherstellung zu ökonomischen Bedingungen möglich machte. Das flüssige Glasband wird über eine idealplane Oberfläche, nämlich ein Metallbad geleitet. Das Glas schwimmt als endloses Band auf einem Gasfilm zwischen Metallbad und Glasfläche; es wird in der Erstarrungsphase auf einem Rollenband durch einen endlos langen Kühlkanal geleitet, es fließt ("float") also als Endlosband aus der Glasschmelze. Daher auch der Name Floatglas.
Die Leistung einer modernen Floatglasanlage beträgt bis zu 3000 Quadratmeter pro Stunde und bis zu 800 Tonnen Glas pro Tag.
