Um Flachglas in großen Mengen wirtschaftlich herzustellen, sind großtechnologische Hüttenverfahren erforderlich.
Flachglas als Ausgangsprodukt für Autoglas und Bauglas wird nahezu ausschließlich im sogenannten “Floatglas-Verfahren“ hergestellt. Ende der 50er Jahre des 20. Jahrhunderts war es die geniale Idee des englischen Glas-Ingenieurs Sir Alastair Pilkington, die die Glasherstellung zu ökonomischen Bedingungen möglich machte.
Die zur Herstellung notwendigen Rohstoffe (Sand, Soda, Kalk, etc.) und, je nach zugedachten Eigenschaften, Zuschlagstoffe in geringeren Mengen werden vor einem Ofen gemischt. Dieses Gemenge wird dann in den Ofen, die Schmelzwanne, eingebracht und geschmolzen.
Das etwa 1.100 Grad C heiße, zähflüssige Glas läuft aus der Wanne, in der es geschmolzen wird (Schmelzwanne) auf eine idealplane Oberfläche aus Zinn und bildet dort ein Band. Das Glas schwimmt (floatet) als endloses Band auf einem Gasfilm zwischen Metallbad und Glasfläche. Infolge der Wirkung der spezifischen Gewichte von Glas und Zinn, Grenzflächenspannungen und der Erdanziehungskraft wird die Glasschicht planparallel. Das so entstandene Glasband schwimmt unter Abkühlung über das Zinnbad, bis es dieses, "abgekühlt" auf ca. 600 Grad C verlässt. In einem darauf folgenden Rollenkühlgang, einer Abkühlstraße, wird das Glas spannungsfrei gekühlt und im Anschluss in Glas-Tafeln mit einer Größe von 6,0 m x 3,21 m geteilt.
Bei vorgegebener Glasstromstärke aus der Schmelzwanne und Glasbandbreite von 3,21 m wird die Dicke durch die Ziehgeschwindigkeit im Kühlkanal bestimmt. Um ein Einschnüren des Glases zu verhindern, werden im heißen Teil des Zinnbades Toproller auf den Glasrand gesetzt. Mit den elektrisch angetriebenen Toprollern wird der Glasfluss gesteuert.
Die gesamte Länge einer konpletten Floatglasanlage kann bis zu 500 Meter betragen.
Je nach dem beabsichtigten Weiterverarbeitungsprozess werden die Glas-Tafeln geschnitten und dann an die Weiterverarbeiter geliefert. Es ist also nicht zwingend erforderlich, dass ein Autoglas-Hersteller das benötigte Glas selbst in hüttentechnischem Maßstab herstellen muß. Er kann es auch von einem Glashersteller beziehen und je nach Einsatzzweck weiterverarbeiten.
Aus den hüttengefertigten und eventuell geschnittenen Glastafeln wird dann für die Fahrzeugverglasung, je nach Einsatzzweck, Einscheiben-sicherheitsglas (ESG) oder Verbundsicherheitsglas (VSG) hergestellt.
Weitere Bezeichnungen: Grundglas, Basisglas
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